呋喃樹脂自硬砂中的粘結(jié)劑包括樹脂和固化劑，粘結(jié)劑加入量過高，容易造成鑄件缺陷增加，質(zhì)量下降，鑄件成本升高。原機(jī)電部樹脂砂技術(shù)推廣小組制定的訂購技術(shù)指標(biāo)中，重要的一項指標(biāo)就是樹脂加入量(質(zhì)量分?jǐn)?shù))應(yīng)控制在1%左右。實際生產(chǎn)中由于多種因素的影響，樹脂加入量常常高于1%。應(yīng)深入分析影響粘結(jié)劑加入量的因素，有針對性地采取措施，以盡量降低粘結(jié)劑的加入量。生產(chǎn)中可采取的措施如下：

1、合理選擇樹脂砂的強(qiáng)度

樹脂砂的強(qiáng)度隨樹脂加入量的增加而提高，但是加入量超過一定限度以后，強(qiáng)度進(jìn)一步提高不明顯。另外樹脂砂的強(qiáng)度也不宜過高，在滿足工藝要求的前提下，應(yīng)盡量降低。

樹脂砂強(qiáng)度值的大小應(yīng)視合金種類，鑄件大小以及工藝條件不同而異。目前，推薦樹脂砂抗拉強(qiáng)度為0.8-1.0MPa，砂芯抗拉強(qiáng)度為1.0-1.2MPa，復(fù)雜砂芯為1.6-2.0MPa，多數(shù)工廠樹脂的加入量(質(zhì)量分?jǐn)?shù))控制在0.8%-1.2%，固化劑加入(質(zhì)量分?jǐn)?shù))一般為樹脂的30%-40%。

呋喃樹脂自硬砂中降低粘結(jié)劑消耗的有效措施

2、采用高質(zhì)量的原砂

建議采用袋裝四篩擦洗烘干砂。原砂質(zhì)量應(yīng)達(dá)到：集中度大于85%，微粉含量(質(zhì)量分?jǐn)?shù))不超過0.5%(微粉含量指硅砂中粒度為0.075mm至底盤的顆粒部分，即0.106mm篩以下的部分)；含泥量(質(zhì)量分?jǐn)?shù))不超過0.2%，酸耗值不大于5mL/50g，水分不超過0.2%；原砂粒形用堆積密度測量，樹脂砂用的原砂，其堆積密度應(yīng)不小于1.55g·cm-3。

粒度的選擇是：中大件采用40-70目砂，薄小件不刷涂料采用50-100目砂，也可采用非標(biāo)70-100目砂，PH為7。SiO2含量(質(zhì)量分?jǐn)?shù))，鑄鋼件用砂應(yīng)大于97%，鑄鐵件用砂大于90%。

3、多用再生砂

經(jīng)過使用再生后的砂子與原砂相比，具有以下特點(diǎn)：

1）熱穩(wěn)定性好。原砂主要成分是SiO2，在870℃左右，石英變?yōu)榱灼ⅲw積發(fā)生膨脹，冷卻后再加熱，體積變化較小，即經(jīng)過相變后的磷片石英體積穩(wěn)定性好。

2）耗酸值低。再生砂耗酸值低于新砂，一般小于3mL/50g，這主要是反復(fù)使用，在混砂過程中固化劑已中和了一部分堿性物質(zhì)，另一方而多次反復(fù)擦搓，去掉了原砂表面的堿性氧化物。

3）再生砂粒形更趨合理。砂子反復(fù)擦搓，尖角變純，圓整度提高，即粒形更好。

再生砂的質(zhì)量控制得好，性能優(yōu)于原砂；如果控制不當(dāng)，其性能不僅不能優(yōu)于新砂，甚至更差。一般再生砂應(yīng)達(dá)到：微粉(質(zhì)量分?jǐn)?shù))小于0.8%，灼燒減量；鑄鋼用砂不超過(質(zhì)量分?jǐn)?shù))2.0%，球鐵用砂不超過3.0%，一般鑄鐵件不超過3.5%。

呋喃樹脂自硬砂中降低粘結(jié)劑消耗的有效措施

4、提高混砂質(zhì)量

樹脂砂混砂工藝使用設(shè)備與定量精度等都在一定程度上影響粘結(jié)劑的加入量。

目前，生產(chǎn)中使用較多的是雙臂連續(xù)混砂機(jī)，樹脂砂的混制工藝為單砂二次混，即先加固化劑預(yù)混，然后再加入樹脂混制。試驗和實踐證明，連續(xù)混砂機(jī)優(yōu)于間歇式混砂機(jī)，達(dá)到同樣的型砂強(qiáng)度，前者比后者少加樹脂(質(zhì)量分?jǐn)?shù))10%-20%。無論使用何種混砂機(jī)，均應(yīng)先加固化劑，充分預(yù)混后，再加入樹脂混制。

5、控制砂溫

砂溫影響砂型砂芯的強(qiáng)度，硬化的程度和均勻性，以及固化時間等。用樹脂砂生產(chǎn)，最理想的砂溫是20-30℃。生產(chǎn)中應(yīng)根據(jù)產(chǎn)量的大小，設(shè)備條件，合理控制砂溫，特別是在冬季和夏季，應(yīng)采取不同的措施。